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　　輪胎工業(yè)以國有、國有控股和大型民營企業(yè)為主，與外資企業(yè)形成鼎立之勢，在競爭中相互促進，競向發(fā)展。1985年，全國輪胎總產量1925萬條，在輪胎生產統(tǒng)計中首次出現(xiàn)子午胎，時年產量為28萬條；1990年，輪胎總產量2816萬條，子午胎產量118萬條；1995年，輪胎總產量5571萬條，子午胎為689萬條；2000年，輪胎總產量1.09億條，首次突破1億條大關，子午胎為3600萬條，子午化率為33%，初具規(guī)模；2005年，中國輪胎總產量達到2.5億條，其中子午胎為1.41億條，子午化率為59.2%，輪胎總產量超過美國，躍居世界第一位；2015年，輪胎總產量5.65億條，子午胎產量達到5.11億條，子午化率達到91.2%的國際先進水平。引進技術裝備的消化吸收和國產化，在橡膠工業(yè)發(fā)展史上寫下了光輝篇章。

　　其他橡膠主導產品，以自主研發(fā)為主，結合設備引進，大力實施技術改造，產品升級不斷向前推進。

　　膠鞋作為改善人民生活的必需品，也是最早展開產品升級改造的產品，市場上以新型運動式膠鞋、休閑鞋、旅游鞋、坡跟女鞋等節(jié)能、降耗、美觀、實用的新產品，取代了傳統(tǒng)的解放鞋，向中高端產品方向發(fā)展。老企業(yè)、老名牌青島雙星，帶頭工廠“上山下鄉(xiāng)”；原總后所屬企業(yè)組成際華集團，實行集約化管理；浙江瑞安的榮光、人本，川渝的征峰、強布，河南的飛鶴、福達等民企抱團崛起，五大板塊占據(jù)全國膠鞋生產和出口的80%左右。福建晉江、山東東營等地則形成合資企業(yè)群，以冷粘工藝鞋，承接了國際大牌制鞋公司、知名品牌產品的大轉移。上海的“回力”球鞋，這個近百年的老品牌回歸，活躍于國內外市場，成為新寵。我國膠鞋工業(yè)面貌為之一新，1985年全國膠鞋產量達6.87億雙，1990年達8.98億雙，之后雖有起伏，但一直穩(wěn)定在10億雙以上，生產量、出口量穩(wěn)居世界第一。

　　輸送帶是煤礦、碼頭、冶金、水泥、化工以及建筑業(yè)等實行大規(guī)模、連續(xù)帶式輸送的主要部件，作為行業(yè)產品更新、升級重點，在攻克難燃輸送帶生產技術、設備和原材料難點，實現(xiàn)批量生產的同時，將主要精力集中在研發(fā)和生產聚酯尼龍帶芯輸送帶、鋼絲繩芯輸送帶、鋼纜及鋼網(wǎng)等高強力輸送帶；根據(jù)需求，研制耐熱、耐寒、耐油、耐酸堿等專用輸送帶；產品結構上研制出管狀、擋邊、花紋、提升和蓋狀輸送帶。青島橡六、浙江雙箭、三維、無錫寶通、陽泉奧倫、安徽中意以及阜新環(huán)宇等大型民企及國有輸送帶生產公司引領發(fā)展。1985年到2015年，輸送帶年總產量由5900萬平方米發(fā)展到4.9億平方米，平均增幅為7.3%；“十一五”期間，高強力輸送帶產量占比達到80%左右，產品質量達到或接近國際先進水平，成為世界生產和消費大國。

　　傳動帶既是膠帶的一大分支，也是不可或缺的機械部件，廣泛應用于汽車、機械、紡織、家電、辦公自動化、輕工、農機等領域。在上世紀80年代，無錫、洛陽、貴陽、佳木斯等地膠帶企業(yè)引進切邊傳動帶、農機V帶等生產技術及設備，爾后在國產化的基礎上自主創(chuàng)新，實行國產傳動帶規(guī)格品種向多樣化、專用化方向發(fā)展，涌現(xiàn)出浙江三力士、河南久龍等骨干民企，以窄型V帶、寬V帶、廣角帶、聯(lián)組V帶、切邊V帶、多楔帶、同步帶以及聚酯線繩V帶等新產品為主導，徹底擺脫了傳統(tǒng)普通包布V帶和普通/平皮帶落后工藝、落后產品。尼龍、聚酯線繩結構產品占到V帶總量的90%以上，HM型變速V帶疲勞壽命超過了100小時，使用壽命成倍增長。反成型工藝得以推廣，鼓式硫化機、恒張力線繩成型機、高精度切割機、帶筒打磨機、磨楔機、短纖維膠片裁斷拼接機的開發(fā)應用，使傳動帶生產及工藝裝備邁上一個新的臺階。全國V帶總產量，1985年為2.45億A米，1995年達6.84億A米，2010年達17.25億A米，2015年躍增到21.8億A米，老結構產品已全部更新。

　　膠管產品衍生出橡膠管和樹脂管兩大類，通用、高壓、汽車、石油和特殊用途膠管五大類型，并已進入高壓膠管和汽車專用膠管時代，編織、纏繞結構代表著生產和技術水平。天津鵬翎、浙江峻和、四川川環(huán)等新興民企引領發(fā)展。全國膠管產量已由1985年1.06億標米，發(fā)展到2015年的13.9億標米，年均增長8.96%。

　　橡膠制品異軍突起，小到家庭用的圈圈墊墊，大到航空航天、高鐵工程、汽車制造、海洋工程、國防建設，應用涉及面日益廣泛，質量、品種、規(guī)格要求越來越高，原材料也大幅向多樣化發(fā)展。作為產品升級重點，行業(yè)內涌現(xiàn)出安徽中鼎、株洲時代產值過百億的大型企業(yè)，形成浙江寧海、溫州和河北衡水三大民企集約化的制造基地，加上改制后的原化工部所屬西北、沈陽橡膠研究院等科研單位，共同成為行業(yè)的創(chuàng)新和生產主體。

　　寧海基地已培育出6家國家級高新企業(yè)、2家國家認可實驗室、2家省級高新技術研發(fā)中心、5家市級工程技術中心，開發(fā)出新技術、新產品、新工藝300多項，技術研發(fā)費用占到產值的4%左右。為中高檔汽車配套的項目，還被列入國家、地方重點火炬計劃。溫州基地擁有生產、貿易、專用設備制造企業(yè)300多家，自主研發(fā)的連續(xù)性生產預制型橡膠跑道出口到法國等國家，成為當?shù)毓I(yè)的主力軍。衡水工程橡膠制造基地最先建成，其產品涵蓋了盆式橡膠支座、板式橡膠支座、橡膠伸縮裝置、橡膠止水帶、橡膠水壩等五大系列、1000多個規(guī)格型號，獲得100多項技術專利，國內工程橡膠有60%的新產品在此開花結果，80%以上的高速公路、高速鐵路、輕軌、地鐵等橋梁、涵洞以及水利、建筑等基礎建設所需橡膠制品都產于這一基地。

　　國產大飛機用的密封制品和型材，實現(xiàn)了立足國內。國產中高檔轎車、高端發(fā)動機等所需密封、減震橡膠配件的發(fā)展，也有效地阻止了外企的壟斷。

　　力車胎行業(yè)在上世紀完成骨架材料尼龍化、內胎丁基化之后，隨著市場的變化，手推車胎逐步淡出，電動自行車胎、自行車胎、摩托車胎成為主導。主要用途已從為交通代步、運輸工具配套，轉化為運動、健身、競技的山地車、雪地車、沙灘車、草地車等高科技產品配套。產品結構也從原有的26吋、28吋和軟邊、硬邊兩大產品發(fā)展到幾十種新結構、新規(guī)格，體現(xiàn)出產品功能多樣化、胎體輕量化和附加值升高等特點。上海、青島、天津、無錫、河南等地原國營大中型力車胎廠退出市場，民企、合資企業(yè)興起，與杭州、廣州的原有國企一道，成為中高端產品生產、出口大戶，中國力車胎產量占到全球的60%左右。2015年全國自行車胎產量達4.49億條，是1985年的4.4倍；摩托車胎總產量達1.36億條，是1985年的75倍。

　　乳膠主導產品是用于節(jié)育、防病和提高生活質量的安全套，其工藝、裝備不斷改進，以超薄透明型、螺紋型的各具功能型新產品全部取代了老產品。醫(yī)用乳膠手套及家用手套，生產工藝、裝備有顯著提高，家用手套作為家務勞動用護膚新產品，得到很大普及。

　　廢舊橡膠隨著輪胎等新產品發(fā)展而快速增加，既是工業(yè)固體廢棄物，也是可再生利用的原料，充分利用可以保護生態(tài)環(huán)境，又可緩解橡膠資源短缺的矛盾。橡膠工業(yè)一直以新技術為引領，堅定不移地走這一循環(huán)經濟之路。繼廣泛采用動態(tài)脫硫工藝之后，又開發(fā)出常壓連續(xù)脫硫新工藝，開發(fā)出自己的廢膠膠粉生產新技術、新產品，形成以再生膠為主，適度發(fā)展廢膠膠粉和膠粒直接應用，開展再生膠和膠粉的深度加工，不斷擴大應用領域。舊輪胎翻新方面，預硫化翻新工藝推廣應用也不斷有新的突破。南通回力、萊蕪福泉、仙桃聚興等再生膠企業(yè)，為循環(huán)經濟實施作出了突出貢獻。通過膠粉、再生膠生產，90%以上的廢舊輪胎等得到再利用。

　　主要原材料和裝備制造，與橡膠產品生產相輔相成，相互促進，共同發(fā)展。

　　炭黑是橡膠產品的傳統(tǒng)補強材料，用量大，產量高，同時也是耗能大戶。在引進萬噸級新工藝炭黑的基礎上，廠院結合，使單線年生產能力提高到2萬噸以上；工藝上采用濕法造粒、袋濾裝置及尾氣利用，提高了產品質量，減少了對環(huán)境污染；生產走向規(guī)?；戤a量達20萬噸以上的企業(yè)已有6家，其中國有控股企業(yè)黑貓?zhí)亢诳偖a量已達百萬噸，河北龍星、山西永東等民企以及老國企蘇州寶化炭黑成長為行業(yè)骨干；原料油和燃料油兩油單位總耗量由原來老工藝的3.2噸降到2噸左右，節(jié)能降耗給企業(yè)帶來新的效益。炭黑總產量已由1985年的25萬噸，發(fā)展到2015年的500萬噸。

　　隨著綠色輪胎的發(fā)展，白炭黑生產應用從無到有快速崛起，涌現(xiàn)出無錫確成硅、株洲興隆、福建正盛、三明豐潤、三明正元等年產能10萬噸以上的民企，從源頭上解決了子午胎發(fā)展的急需。炭黑企業(yè)也開發(fā)出DZ系列低滾阻炭黑新產品，以提高輪胎使用性能。

　　橡膠助劑綠色產品和清潔生產，是助劑行業(yè)科技創(chuàng)新主題。在子午胎引進及消化吸收過程中，橡膠助劑作為重點原材料也進行國產化，成功開發(fā)出不溶性硫黃系列產品、加工助劑、各類樹脂等新產品，填補了國內空白，并淘汰了有毒有害的落后產品。對用量大的促進劑M等老產品進行工藝改造，實現(xiàn)了清潔生產，節(jié)能降耗，保護環(huán)境。在創(chuàng)新驅動下，防老劑優(yōu)秀品種6PPD和TMQ等已占到85%以上；促進劑優(yōu)秀品種CBS、TBBS和DCBS占到一半。中國助劑總產量1985年只有3萬噸，2015年已達到110萬噸，占全球產量的75%以上。綠色助劑快速發(fā)展，造就了尚舜、圣奧、陽谷華泰、天津科邁等科研、生產實力派大型國有和民營企業(yè)，生產集中度相對提高，前10強企業(yè)工業(yè)總產值占到助劑行業(yè)的70%左右。

　　骨架材料產品更新?lián)Q代，是子午胎、高強力輸送帶及各種V帶產品升級的重大關鍵。鋼絲簾線、聚酯及尼龍簾線等骨架材料2000年前后形成初步規(guī)模，2015年鋼絲骨架材料總產量達到249萬噸，纖維骨架材料達到54萬噸。江蘇興達以及江蘇駿馬、河南神馬實業(yè)等鋼絲、聚酯、尼龍簾線大型國有和民企、大品牌的崛起，有力地帶動了新型骨架材料的生產發(fā)展。最新材料芳綸也已開始試產試用。

　　子午胎的發(fā)展需求，振興了橡膠機械行業(yè)，橡機行業(yè)上來后，又反哺子午線輪胎新的技術進步，形成雙贏。其間橡機行業(yè)先后研制出成型、硫化等新產品34種，具備了全鋼子午胎、半鋼子午胎以及大型、巨型工程子午胎制造所需成套設備的生產和供給能力。由天津賽象和三角集團聯(lián)合研制的子午線工程巨胎生產技術和設備，達到國際先進水平，榮獲橡膠行業(yè)第一個國家科技進步一等獎。以創(chuàng)新帶動生產的軟控股份、天津賽象等大型民企，始終不渝堅持產品更新的大連橡機、益陽橡機、桂林橡膠院、桂林橡機等老國企，共同托起橡機行業(yè)進入世界先進行列。

　　直接關系到子午胎外觀和質量的模具新產品活絡模，與子午胎同時起步，數(shù)控加工技術廣泛應用，高速、超高速加工，電火花加工等新工藝已成為主流，原來的手工刻花、鑲花和壓花的老工藝被淘汰。豪邁集團、巨輪智能裝備等模具加工企業(yè)，正逐步走向專業(yè)化、大型化和國際化，豪邁集團成功收購美國GMS公司，在美歐及東南亞多地建有服務中心，在國內昆山、貴陽、遼寧、天津等子午胎產地設立制造分公司，成為行業(yè)龍頭。中國輪胎活絡模具已由進口轉化為出口，為國內外輪胎企業(yè)廣泛采用。

　　天然膠種植、加工歸口農業(yè)部門。中國打破橡膠樹種植紅線，在北緯18度至24度之間成功種植橡膠園林，建設加工廠，形成海南、云南、廣東三大種植、生產和加工區(qū)域。天然膠年產量逐年有所增長，生產加工布局和體制不斷改革、調整，國有膠園與民營膠園并存，共同發(fā)展。國有橡膠園實行機械化種植、病蟲害防治，有效地提高了勞動生產率，節(jié)約了生產成本。海南農墾成功地將80多家小乳膠加工廠整合為14家，單廠年加工能力2萬～8萬噸，并集中加工10多萬噸民營膠資源；云南農墾也建有大型加工廠，一改由膠乳到標準膠加工企業(yè)多、小、散的落后局面，開始走向大型化、現(xiàn)代化，天然膠園科學種植和改善標準膠等加工模式，以及種植、加工業(yè)與用戶輪胎企業(yè)的合作，都在有序推進。

　　合成膠發(fā)展迅速，以順丁膠、丁苯膠等通用合成橡膠為主，總產量超過美國，居世界第一。國產合成膠使用量已占到國內橡膠總消耗量的35%左右，占到合成膠使用量的60%以上。國產合成膠新型品種和性能也在不斷改進，以1980年到2000年間引進技術建成的7套合成膠裝置為基礎，通過消化、吸收和國產化，開發(fā)出年產10萬噸級乳聚丁苯膠、4.5萬噸級丁基膠、5萬噸級丁腈膠、2.5萬噸級乙丙膠等自主生產技術和裝備，自主研發(fā)出溶聚丁苯膠及SBS類熱塑性彈性體，解決了國內急需，打破了國外壟斷。同時，稀土異戊橡膠有了技術儲備；綠色子午胎用的溶聚丁苯橡膠，引進技術與國內創(chuàng)新并存；自行開發(fā)的星型溶聚丁苯橡膠，其性能超過國外同類產品。

　　中國橡膠總消耗量，1985年為110萬噸，1990年為189萬噸，2000年為288萬噸，2015年達到870萬噸，占到全球橡膠總消耗量的45%左右。天然膠與合成膠的使用比例已接近一比一，其中天然膠主要靠進口，占比80%以上。